Du lait de soja au silicium : comment Taïwan est devenu un géant des semi-conducteurs

Comment un petit-déjeuner modeste a transformé l’économie d’une île

Un matin de février 1974, sept responsables et ingénieurs se sont attablés dans un modeste restaurant de Taipei pour partager du lait de soja et des beignets frits. L’addition s’élevait à moins de 400 dollars taïwanais. Avant de quitter la table, ils s’étaient mis d’accord sur un projet de 400 millions de dollars taïwanais qui allait transformer l’économie de Taïwan. Ils importeraient la technologie des circuits intégrés, formeraient une avant-garde d’ingénieurs et construiraient une usine pilote. Cette entreprise audacieuse, aujourd’hui connue sous le nom de projet RCA, a posé les bases d’une industrie manufacturière qui a donné naissance à United Microelectronics Corporation, puis à Taiwan Semiconductor Manufacturing Company. Cinquante ans plus tard, les puces fabriquées à Taïwan équipent des smartphones, des centres de données et des systèmes d’intelligence artificielle dans le monde entier.

Taïwan était confronté à un choix difficile. Le choc pétrolier de 1973 avait mis à rude épreuve son modèle fondé sur les exportations et fait grimper les coûts. Des revers diplomatiques avaient isolé l’île sur la scène internationale. Le Premier ministre Chiang Ching-kuo avait chargé ses collaborateurs de trouver une technologie susceptible d’accroître le potentiel de croissance de Taïwan. Pan Wen-yuan, ingénieur sino-américain qui dirigeait des travaux aux laboratoires RCA, aux États-Unis, était présent à la table ce jour-là. Il a défendu une réorientation ambitieuse, de l’assemblage à forte intensité de main-d’œuvre vers les circuits intégrés. Le ministre de l’Économie, Sun Yun-hsuan, l’a soutenu, et le secrétaire général du Yuan exécutif, Fei Hua, a fait avancer le projet. Le plan devait miser sur la technologie CMOS (semi-conducteur à oxyde métallique complémentaire), former une cohorte d’ingénieurs à l’étranger et rapatrier à Taïwan toutes les étapes du processus, et pas seulement le conditionnement.

Crise, choix et pari audacieux sur les puces

Cette décision allait bien au-delà d’une modernisation industrielle. Elle affirmait la volonté de Taïwan de gravir les échelons de la chaîne de valeur grâce aux sciences et à l’ingénierie. Le gouvernement a chargé l’Institut de recherche en technologie industrielle (ITRI) de superviser le projet par l’intermédiaire de son Organisation de recherche et de services électroniques (ERSO). Un conseil consultatif technologique composé d’experts établis à l’étranger a été réuni pour orienter les choix technologiques et veiller à ce que le programme réponde aux besoins du marché. Le groupe a ciblé l’électronique grand public, secteur dans lequel les fabricants taïwanais pouvaient rapidement trouver des débouchés, et choisi la technologie CMOS pour sa faible consommation d’énergie et sa fiabilité. Le mandat était clair : acquérir une capacité de production complète, la maîtriser, l’améliorer et la diffuser en créant de nouvelles entreprises.

Qui était à la table ?

• Sun Yun-hsuan, ministre des Affaires économiques
• Kao Yu-shu, directeur général des Transports et des Communications
• Wang Chao-chen, président de l’ITRI
• Kang Pao-huang, directeur des laboratoires des télécommunications
• Fei Hua, secrétaire général du Yuan exécutif
• Fang Hsien-chi, directeur général des Télécommunications
• Pan Wen-yuan, directeur des laboratoires RCA

Pan s’est enfermé pendant dix jours au Grand Hotel pour rédiger le plan. En août 1974, celui-ci a été approuvé. Des critiques ont averti que la fabrication de puces exigeait trop de capitaux et était trop complexe. Sun a néanmoins fait adopter le projet. Deux ans plus tard, un contrat avec RCA a permis le transfert de technologie et, en 1976, dix-neuf ingénieurs sont partis se former aux États-Unis. De retour à Hsinchu, ils ont construit une usine pilote conçue pour transmettre un savoir-faire, et pas seulement pour produire des composants destinés à la vente. Le message des dirigeants était sans équivoque : il s’agissait d’un projet national, dont l’objectif était la maîtrise technologique.

Du plan au silicium

Le 29 octobre 1977, Taïwan a inauguré sa première usine pilote de circuits intégrés. Elle fabriquait des plaquettes de silicium de trois pouces selon un procédé de sept micromètres et visait le marché des puces pour montres numériques et appareils électroniques grand public. L’usine était à la fois une salle de classe et une chaîne de production. Les premiers revers ont été fréquents, mais en six mois, l’équipe a porté le rendement à environ 70 %, dépassant celui de la ligne RCA d’origine. Ce seul chiffre était important. Un rendement élevé signifie davantage de bonnes puces par plaquette, des coûts réduits et une voie vers la rentabilité. Les ingénieurs ont appris non seulement à faire fonctionner les équipements, mais aussi à les améliorer dans les conditions locales, pierre angulaire de la culture manufacturière de l’île.

Pourquoi le CMOS et sept micromètres ?

CMOS signifie « semi-conducteur à oxyde métallique complémentaire ». Cette technologie permet de fabriquer des paires de transistors qui consomment très peu d’énergie lorsqu’elles sont au repos. Dans les années 1970, cette caractéristique rendait le CMOS idéal pour les montres et les calculatrices fonctionnant avec de minuscules piles. Le procédé de sept micromètres désigne la taille des motifs imprimés sur la puce. À l’époque, sept micromètres était une dimension de pointe, difficile à maîtriser. Aujourd’hui, les puces les plus avancées se mesurent en nanomètres, soit des unités des milliers de fois plus petites. Mais les méthodes et la rigueur nécessaires pour améliorer les rendements restent les mêmes : salles blanches, lithographie de précision, chimie stable et contrôle rigoureux des procédés.

L’usine pilote a produit des puces pour les premières montres électroniques de l’île. Les exportations ont décollé. Taïwan est rapidement devenu le troisième producteur mondial de montres électroniques, preuve que cette nouvelle technologie pouvait répondre à une demande réelle. Plus important encore, un groupe d’ingénieurs avait construit, débogué et optimisé de ses propres mains une ligne moderne de fabrication de plaquettes. Ces compétences allaient bientôt essaimer.

L’ITRI, l’ERSO et l’effet de cluster

En 1979, le gouvernement a créé le parc scientifique de Hsinchu afin de réunir équipes de recherche, jeunes pousses et fournisseurs à proximité des universités et du campus de l’ITRI. Le parc proposait des terrains aménagés, des démarches d’installation simplifiées, des infrastructures communes et un environnement où les acteurs échangeaient des idées et résolvaient rapidement les problèmes. C’est là que les ingénieurs formés sur la ligne pilote pouvaient constituer des équipes, lever des capitaux et lancer des entreprises, tout en ayant facilement accès aux équipements et aux mentors. Le parc est devenu un pôle d’attraction pour les expatriés de retour au pays et les multinationales en quête de partenaires fiables.

En 1980, l’ITRI a créé United Microelectronics Corporation, la première entreprise commerciale de l’île spécialisée dans les puces. Financée au départ par l’État et des banques locales, elle s’est ensuite ouverte aux investisseurs privés. Des anciens de l’usine pilote ont fondé ou rejoint de nouvelles entreprises spécialisées dans la conception, les tests et le conditionnement. Des sociétés comme Winbond et ASE ont étoffé l’écosystème, si bien que Taïwan ne se contentait pas de fabriquer des plaquettes : l’île concevait, testait, assemblait et expédiait des produits finis. Ce réseau dense allait se révéler aussi important que n’importe quel acteur majeur pris isolément.

Comment Morris Chang a fait du modèle de fonderie un succès

Malgré les premiers succès, la prochaine avancée exigeait un nouveau modèle économique. Au milieu des années 1980, l’ITRI a lancé un projet d’intégration à très grande échelle afin de préparer la fabrication de puces plus complexes. Son nouveau dirigeant, Morris Chang, a tiré une conclusion sans appel de plusieurs décennies passées dans le secteur : de nombreuses entreprises de conception souhaitaient confier leur production à un partenaire qui ne faisait que cela. Il a proposé un modèle de fonderie pure, une usine qui ne concevrait pas ses propres puces, mais les fabriquerait pour tout client disposant d’un plan de conception.

En 1987, avec un investissement de Philips d’environ 27,5 % et une participation décisive de l’État, TSMC a ouvert ses portes à Hsinchu. Le modèle de fonderie libérait les concepteurs du coût de possession d’une usine et leur offrait un partenaire technologiquement neutre. Il permettait aussi à TSMC de réaliser des économies d’échelle en regroupant les commandes de nombreux clients. Cette échelle favorisait un développement plus rapide des procédés, une meilleure maîtrise des coûts et une fiabilité supérieure à celle que pouvaient généralement offrir les fabricants intégrés de semi-conducteurs. Un cercle vertueux s’est ainsi enclenché : l’arrivée de clients supplémentaires augmentait les volumes, qui finançaient l’accélération des progrès technologiques, attirant à leur tour de nouveaux clients.

Au début des années 2020, TSMC fabriquait la majorité des puces sous contrat dans le monde ainsi que la plupart des processeurs avancés utilisés dans les smartphones, les cartes graphiques et les serveurs d’intelligence artificielle. L’entreprise produisait en série des puces de trois nanomètres et préparait la technologie de deux nanomètres. Son étroite collaboration avec des fournisseurs d’équipements essentiels, notamment le fabricant d’outils de lithographie à ultraviolet extrême, s’est transformée en avantage stratégique. En se concentrant sur une seule mission, fabriquer pour les autres, la fonderie a transformé toute l’industrie.

Des réseaux transnationaux, pas du vol

L’histoire des puces taïwanaises repose sur des contrats officiels de transfert de technologie, sur la formation et sur le travail d’ingénieurs qui ont mis à profit dans les usines de l’île les connaissances acquises à l’étranger. C’est une histoire de coopération, pas d’appropriation. Le contrat avec RCA était une vente, pas un secret. Le conseil consultatif technologique s’est appuyé sur les compétences de la diaspora pour guider les choix. L’île a ancré son savoir-faire dans une ligne pilote, puis l’a diffusé grâce à des entreprises issues de l’ITRI et à un parc scientifique ouvert aux partenaires étrangers. Le résultat est profondément transnational : des conceptions venues de Californie, des équipements européens et une discipline de production affinée à Hsinchu.

Deux débats actuels montrent que ces origines comptent toujours. Le premier porte sur la possibilité de reproduire rapidement ailleurs une capacité de fabrication avancée. Le second concerne la volonté de Taïwan de renoncer ou non à l’avantage stratégique que certains appellent le « bouclier de silicium ». Les analystes préviennent que reproduire le cluster de l’île exige du temps, de l’argent et des professionnels formés dans de nombreuses spécialités.

Honghong Tinn, professeure adjointe spécialisée dans l’histoire des industries technologiques taïwanaises, a décrit le principal défi économique que représente la reconstruction de l’industrie des puces aux États-Unis.

Fabriquer des puces à grande échelle aux États-Unis coûtera évidemment plus cher ; il faudra donc probablement d’énormes subventions.

Jonas Parello-Plesner, analyste des politiques publiques qui a étudié la stratégie technologique, a résumé la détermination de Taipei à maintenir les capacités de pointe sur l’île.

Il est hors de question que Taipei renonce à son bouclier de silicium.

Géopolitique et nouvelles règles du commerce

Les nouvelles orientations politiques mondiales ont de nouveau placé Taïwan au cœur des débats sur les puces. En 2025, une nouvelle série de droits de douane américains a créé une incertitude accrue pour les exportateurs. Taïwan a bénéficié d’un sursis temporaire pour les semi-conducteurs, mais les entreprises ont continué de subir des pressions pour déplacer une partie de leur production et renforcer les contrôles sur leurs ventes. Les tensions commerciales entre les États-Unis et la Chine avaient déjà redirigé les chaînes d’approvisionnement et les investissements, certaines entreprises déplaçant une partie de leur assemblage final hors de Chine continentale. Les entreprises taïwanaises, qui vendent aux deux camps, ont dû trouver un équilibre entre résilience, coûts et accès aux marchés.

La Chine a ensuite précisé la manière dont elle déterminerait l’origine douanière des puces. La nouvelle méthode définit l’origine en fonction du lieu de fabrication de la plaquette, indépendamment du lieu où la puce est conçue ou conditionnée. Comme les autorités chinoises considèrent Taipei comme faisant partie du territoire national, les puces fabriquées à Taïwan ne sont pas soumises aux droits de douane punitifs que la Chine applique à de nombreux produits américains. Cette règle pénalise les entreprises qui fabriquent aux États-Unis et avantage les fonderies de Taïwan et de Chine continentale. Elle souligne aussi à quel point les règles d’origine peuvent orienter les commandes vers certaines usines.

Malgré les turbulences politiques, les projets transfrontaliers se poursuivent. TSMC développe un campus de production en Arizona. En 2025, Nvidia a dévoilé sur le site sa première plaquette fabriquée aux États-Unis pour sa génération Blackwell. Cette plaquette nécessite encore un conditionnement avancé, une étape complexe que TSMC réalise à grande échelle à Taïwan à l’aide de techniques comme le montage d’une puce sur une plaquette, elle-même montée sur un substrat. Un partenariat de conditionnement avec une entreprise américaine spécialisée dans l’assemblage et les tests externalisés est en cours, avec un démarrage des opérations prévu au milieu de la décennie. Ce processus en deux étapes, fabrication des plaquettes aux États-Unis et conditionnement avancé à Taïwan, montre qu’une seule usine ne constitue qu’un maillon d’une chaîne plus vaste.

Ce que cette histoire des origines nous enseigne encore

La réunion autour d’un petit-déjeuner a porté ses fruits parce qu’elle associait un objectif national clair à des étapes concrètes. Les dirigeants ont choisi un axe technologique précis, conçu une ligne pilote pour développer les compétences et créé un parc capable d’attirer talents, fournisseurs et capitaux. Ils ont confié les problèmes les plus difficiles aux ingénieurs et laissé de nouvelles entreprises porter leurs idées jusqu’au marché. Le soutien public accordé au départ n’a pas duré éternellement. La part de l’État a été progressivement cédée à mesure que les investisseurs privés prenaient confiance, et les dépenses de recherche du secteur ont augmenté avec sa maturité.

Les défis actuels restent considérables. La fabrication de puces avancées consomme beaucoup d’électricité et d’eau et exige des compétences rares. Pourtant, les mêmes ingrédients qui ont permis l’essor de Taïwan dans les années 1970 restent essentiels : des investissements patients, un tissu industriel dense et des ingénieurs qui apprennent en construisant. L’héritage de ce modeste petit-déjeuner n’est pas une nostalgie. C’est un modèle pour transformer une crise en une nouvelle forme de prospérité.

L’essentiel

• En 1974, sept dirigeants ont convenu de financer un programme de circuits intégrés de 400 millions de dollars taïwanais lors d’un petit-déjeuner à Taipei.
• Le gouvernement a chargé l’ITRI et son unité ERSO du transfert de technologie de RCA et de la formation d’une première promotion de dix-neuf ingénieurs aux États-Unis.
• La première usine pilote de circuits intégrés de Taïwan a ouvert le 29 octobre 1977, atteint un rendement d’environ 70 % en six mois et dépassé la ligne RCA d’origine.
• Parmi les premiers produits figuraient des puces pour montres, qui ont contribué à faire de Taïwan le troisième exportateur mondial de montres électroniques.
• Le parc scientifique de Hsinchu a ouvert en 1979 et UMC est née de l’ITRI en 1980, contribuant à la création d’un vaste cluster dans la conception, les tests et le conditionnement.
• Morris Chang a fondé TSMC en 1987 avec le soutien du gouvernement et de Philips, lançant le modèle de fonderie pure au service des concepteurs de puces sans usines.
• Au début des années 2020, TSMC dominait le marché mondial des fonderies et produisait la plupart des processeurs avancés du monde, gravés en trois nanomètres, tandis que la technologie de deux nanomètres était en développement.
• Les nouvelles règles commerciales et les droits de douane ont fait grimper les coûts et réorienté les chaînes d’approvisionnement, tandis que la méthode douanière chinoise favorise les puces fabriquées à Taïwan.
• L’expansion de TSMC aux États-Unis est en cours : les plaquettes sont fabriquées en Arizona, tandis que le conditionnement avancé reste concentré à Taïwan.
• La réussite de Taïwan repose sur les talents, un solide réseau de parcs industriels, la coopération transnationale et le réinvestissement continu dans l’excellence manufacturière.